Бережливое производство: как превратить потери в прибыль

Любой бизнес стремится к снижению затрат. Как достичь этого? Многие компании действуют по привычной схеме: урезают зарплаты или сокращают сотрудников. Те же, кто дорожит человеческими ресурсами — выбирают другой путь — внедряют бережливое производство. 

реклама

Скопировать токен

Рассказываем, что это и какие преимущества есть у такого способа управления.

Что такое бережливое производство?

Бережливое производство, или lean manufacturing, — это принцип управления компанией, который основан на снижении издержек. Эта система позволяет каждому сотруднику видеть и выявлять потери, действовать так, чтобы ценность выпускаемого продукта росла. Использование метода сводит к минимуму действия, которые тратят время на каждом этапе производства.

Сюда входят:

• перепроизводство;
• лишние этапы обработки;
• ненужные перемещения;
• хранение запасов;
• ненужные проверки;
• ожидание;
• выпуск брака, который приходится переделывать.

Бережливое производство помогает максимально снизить себестоимость, сократить расходы бизнеса с одновременным повышением потребительской ценности. 

Например, логистику можно организовать так, чтобы не заполнять товаром склады или меньше тратить на логистику за счет сбора грузов в более компактные упаковки.

Исторический контекст и зарождение Lean

Первым внедрил первые техники бережливого производства Генри Форд. Он поставил на поток производство и сборку автомобилей и стал основателем системы. Форд добился  небывалых результатов — время сборки одной машины на его заводах сократилось до минут, а с 1908 по 1927 годы компания выпустила свыше 15 миллионов авто.

В Японии в 1926 году Сакити Тойода открыл завод Toyoda по производству ткацких станков. Через несколько лет компанию переименовали в Toyota и стали выпускать автомобили. Племянник Сакити, Эйдзи Тойода, в 1950 году посещал завод Rouge Ford в Дирборне, штат Мичиган. Тогда филиал производил почти 8000 автомобилей в день, тогда как Toyota — только 2500 в год. 

Система Форда не подошла Toyota, она была сосредоточена на объемах производства. Японский рынок был слишком маленьким и требовательным для массового производства, а желания заказчиков постоянно менялись. В сотрудничестве с Тайити Оно компания разработала свою систему производства автомобилей. 

Определение и ключевые понятия

Бережливое производство — это концепция управления, в основе которой лежит постоянный поиск возможностей для устранения потерь на производстве и в офисе. Для обозначения методики часто используют термины «lean-производство» и «lean-технологии». Lean означает «производство без излишеств» — к этому должно стремиться каждое предприятие.

Сначала компания определяет ценность продукта для конечного потребителя на каждом этапе производства. Это необходимо для непрерывного устранения потерь. В рамках концепции это действия или операции, которые расходуют ресурсы, но не создают ценности для потребителя.

Согласно системе компании Toyota к убыткам приводят три основные факторы:

1. Mura (неравномерность). Любая нестабильность в процессе производства. Это может быть несвоевременная поставка комплектующих, несобранная вовремя информация для работы, невозможность обеспечить предприятие работниками или оборудованием. Все, что придется решать в будущем и может привнести хаос в работу.
2. Muri (перегрузка). Это перегрузка оборудования или операторов. Это возникает из-за неравномерности — если не выровнять загрузку персонала и мощностей, то часть времени они будут простаивать, а в другое — перегружены работой.
3. Muda (потери). Это любая деятельность, которая расходует ресурсы, но не создает ценности для потребителя.

Принципы бережливого производства

Технологии Lean — это сначала клиентоориентированность, а уже потом — бережливость. Несмотря на кажущуюся простоту основополагающих принципов концепции, они сводятся к процессам, которые невозможно запустить без тщательного планирования и ответственного отношения всех сотрудников предприятия.

Пять основных принципов Lean

В основе бережливого производства лежат несколько базовых принципов, определяющих философию концепции.

К ним относятся:

1. Определение ценности. На этом этапе отделяют действия производственной цепочки, которые несут ценность для потребителей, от нужных только производителю. Это требует понимания потребностей и ожиданий заказчиков, изучения рынка и конкурентов. Так можно сформулировать цель, задачи системы lean manufacturing.
2. Построение потока ценности. Создание производственной цепочки от планирования до поставки готового продукта потребителю с учетом минимизации возможных потерь. Это требует анализа всех этапов, определения необходимых ресурсов, сроков и затрат на каждом этапе, выявления потерь и излишков. Так можно оптимизировать работу и устранить все, что не добавляет ценности или создает ее избыточно.
3. Создание потока. Это перестройка производственного процесса. На этом этапе работу выстраивают в соответствии с lean-концепцией: убирают или сокращают операции, оптимизируют порядок действий, вводят недостающие мощности. Создание потока требует согласования всех элементов, устранения препятствий и увеличения скорости выполнения заказов. Так можно сократить время производства и доставки продукции до клиента.
4. Внедрение принципа pull. «Вытягивание» продукта — это принцип организации по спросу, а не по предложению. Термин означает, что нужно производить только то, что нужно потребителям, и в необходимом количестве. Требует синхронизации всех этапов с реальным спросом, создания системы канбан (kanban), регулирующей количество товаров посредством визуальных сигналов. Так можно избежать перепроизводства, излишков и лишних запасов, снизить затраты на хранение и транспортировку.
5. Стремление к совершенству. Это улучшение ради повышения ценности для заказчика. Бережливая система не ограничивается разовой оптимизацией. Все сотрудники предприятия участвуют в улучшении работы компании и в устранении потерь. Стремление к совершенству требует введения культуры кайдзен (kaizen), которая основана на непрерывном и постепенном развитии. Так можно повысить надежность, удовлетворить и превзойти ожидания заказчиков.

Дополнительные принципы и расширенная трактовка

Принципы lean manufacturing установлены в ГОСТ Р 56020-2014 "Бережливое производство. Основные положения и словарь". 

Вот они:

1. Стратегическая направленность.
2. Ориентация на создание ценности для потребителя.
3. Организация потока создания ценности.
4. Постоянное улучшение.
5. Вытягивание.
6. Сокращение потерь.
7. Визуализация и прозрачность.
8. Приоритетное обеспечение безопасности.
9. Построение корпоративной культуры на основе уважения к человеку.
10. Встроенное качество.
11. Принятие решений, основанных на фактах.
12. Установление долговременных отношений с поставщиками.
13. Соблюдение стандартов.

Эти принципы не сильно отличаются от пяти основных. Перечень, представленный в ГОСТ Р 56020 — это только расширенное трактование концепции Lean.

Инструменты бережливого производства

Для внедрения принципов концепции Lean применяется много инструментов. Их использование позволяет провести оптимищацию рабочих процессов и устранять потери. 

К распространенным инструментам относятся:

• 5S — организация рабочего места, которая состоит: сейри (seiri) — сортировка, сейтон (seiton) — систематизация, сейсо (seiso) — очистка, сейкецу (seiketsu) — стандартизация, шицуке (shitsuke) — самодисциплина. 5S помогает создать безопасное пространство для работы, способствующее увеличению производительности труда. 
• Построение карты потока ценности (value stream mapping) — это визуализация с помощью символов и обозначений всех этапов от поставщика до заказчика. Она помогает проанализировать текущее состояние компании, выявлять потери и излишки, спланировать мероприятия для достижения результата.
• Канбан (kanban) — система управления потоком материалов и информации на основе визуальных сигналов, которые указывают на необходимость запуска или остановки производства. Канбан помогает привести в соответствие со спросом количество товаров на каждом этапе, предотвратить перепроизводство, излишки и чрезмерные запасы продукции.
• Покаяку (poka-yoke) — способ предотвращения ошибок и дефектов с помощью установки специальных устройств и механизмов. Это способствует повышению уровня работы, снижению затрат на исправление ошибок и дефектов.
• SMED (single minute exchange of die) — сокращение времени на перенастройку оборудования за счет разделения операций на внутренние и внешние, переводом внутренних операций во внешние. SMED позволяет сократить время простоя техники, повысить гибкость производства и уменьшить размер партий.
• TPM (total productive maintenance) — обеспечение максимальной производительности оборудования за счет предупреждения поломок, снижения износа, повышения надежности и безопасности. Включает в себя регулярное техническое обслуживание, участие сотрудников в поддержании порядка и чистоты на рабочих местах, анализ и устранение причин сбоев. Это помогает повысить эффективность производства, снизить затраты на ремонт и замену техники.
• Six sigma — методика управления качеством, направленная на снижение количества дефектов и отклонений до шести стандартных отклонений от среднего значения. Использует статистические инструменты для рабочих процессов, специальную методологию DMAIC. Она включает пять этапов: определение, измерение, анализ, улучшение и контроль. Это помогает снизить затраты на исправление дефектов.
• 5 Почему (5 whys) — методика поиска и устранения корневых причин проблем за счет задавания вопросов «почему?», пока не будет найдена главная причина. Это помогает выявить и устранить проблемы, а не только их следствия.
• A3 — методика решения проблем и представления информации на листе бумаги формата A3 (297×420 мм). A3 помогает структурировать и обобщить данные о проблеме, ее анализе, решении и результате, облегчает коммуникацию и координацию между сторонами.

Это только часть инструментов lean manufacturing, которые можно использовать. Важно понимать, что это лишь средство для создания ценности для клиента при минимуме затрат.

Виды потерь в бережливом производстве

Философия Lean делит все операции компании на две группы: те, что добавляют ценность для потребителя, и противоположные им. Вторая группа считается в концепции потерями. Они приводят к увеличению затрат и снижению удовлетворенности клиентов. 

Основатель системы Toyota Тайити Оно выделил семь видов потерь:

1. Перепроизводство. Сюда входит изготовление большего количества товаров, чем требуется потребителям. Эти действия приводят к созданию лишних запасов и загромождению складских помещений. Кроме того, при перепроизводстве увеличивается время цикла производства, а гибкость снижается.
2. Ожидание. Это простои или задержки из-за нехватки сотрудников, информации, материалов или оборудования. Это увеличивает время изготовления и доставки продукта, снижает производительность труда, а компания теряет клиентов.
3. Перевозка. Сюда относится ненужное перемещение продукта или материалов между местами. Это приводит к увеличению времени и затрат на транспортировку. Кроме того, при перемещении возрастает риск повреждения или потери продукта или материалов, а контроль за качеством снижается.
4. Переработка. Это лишние или ненужные операции, которые не добавляют ценности товару. Такие потери приводят к увеличению расхода материалов, оборудования, труда и энергии, а также снижают эффективность производства.
5. Лишний запас. Это хранение большего количества продуктов или материалов, чем нужно для поддержания процесса. Это приводит к загромождению складов, увеличению затрат на хранение и обслуживание, а также повышает риск порчи или устаревания продукта.
6. Недвижимость. Сюда относится неподвижность продукта или материалов из-за остановки оборудования, очередей или перегрузок. Такие потери приводят к увеличению времени цикла и снижению скорости выполнения заказов.
7. Дефекты. Это ошибки или отклонения в товаре от требований заказчика. Приводят к увеличению затрат на исправление, переработку или замену дефектного продукта, снижению удовлетворенности потребителей.

Эти потери нужно стремиться сократить до минимума или избавиться от них.

Внедрение бережливого производства

Сегодня становится тенденцией разумный и бережливый подход к расходам, использованию ресурсов. Большое внимание уделяется внедрению новых технологий, способных сократить потери и повысить эффективность работы организации. 

Этапы внедрения Lean

Lean можно применять в любой сфере производства. Каждую технологию можно адаптировать под бизнес-процессы. Это поможет усилить сильные стороны компании и нивелировать слабые. Перед внедрением инструментов Lean production проводят диагностику системы. Это делается для выявления операций или этапов, на которых процесс обрывается или замедляется.

Лучше использовать такой алгоритм:

• выявить сильные стороны бизнеса и его узкие места;
• составить список результатов, к которым стремится компания;
• подобрать инструменты Lean production для достижения этих цели.

Внедрение и настройка систем менеджмента — глубокий процесс, который затрагивает всех работников компании. Методики бережливого производства можно успешно использовать в любом бизнесе, а не только на производстве.

Несколько техник бережливого производства достаточно легко внедрить:

• канбан-доски — распространенный инструмент для визуализации и упорядочивания задач;
• система 5S поможет организовать рабочие места, что повысит эффективность работы;
• QFD-анализ поможет трансформировать продукт, добавив ему новые свойства и избавив его от лишних.

Классическая канбан-доска сильно упрощает и ускоряет планерки. Схем ее применения множество.

Вот некоторые из шаблонов:

• управления продажами;
• для управления наймом;
• для регулярных задач;
• стратегического планирования;—
• универсальная доска для управления проектом;
• управления запуском продаж.

Например, задачи на канбан-доске для управления разработкой программного обеспечения выстраиваются по принципам Scrum. Команда работает итерациями, каждая из которых — это небольшой временной интервал. За это время происходит доработка части продукта. С каждой новой итерацией списки задач пополняются. Еженедельно расставляя на доске приоритеты, команда уделяет внимание каждой задаче, самостоятельно управляет разработкой и видит картину результатов.

Канбан-доска для найма сотрудников работает по принципу картирования процесса создания ценности. Ведь конечный продукт HR-службы — нанятый сотрудник, которого обучили и познакомили с процессами в компании. Здесь же используется принцип вытягивающего производства — нужно 10 новых сотрудников, значит, стажировку должно пройти 15 человек, собеседование — 30, а входящих заявок должно быть 60. Эта технология похожа на другие вне Lean Production: декомпозицию и воронку найма.

Примеры внедрения бережливого производства

Инструменты lean-методологии применяются не только в производстве, но и в других сферах — логистике, банковском деле, здравоохранении, строительстве, торговле, административном управлении, в образовании.

Примеры из мировой практики

В США, Великобритании, Индии, Казахстане и других странах есть программы по стимулированию внедрения lean-технологий. В истории есть кейсы, когда после этого компания резко повысила финансовую эффективность. 

В 1991 году компания Porsche понесла убытки в 40 млн. долларов и находилась в кризисе. Венделин Видекинг стал агентом перемен в переходе на бережливое производство. В результате он сократил число уровней управления с шести до четырех. При этом поощрялось выявление брака на ранних стадиях, была организована система поощрения подачи удачных предложений и внедрена собственная система контроля качества. 

Помимо избавления от муда на производствах, Porsche занялась работой с поставщиками деталей, продвигая принципы поставки «точно вовремя» (just in time), уменьшая места для хранения. К 1995 году работа 30 из 60 заводов-поставщиков Порше изменилась в лучшую сторону. От кризиса до рассвета прошло всего 4 года.

Примеры из российской практики

В России систему бережливого производства начали внедрять только в 2004 году, она быстро заняла свое место в экономике,

Многие крупные компании за счет применения методики добились преимуществ перед конкурентами. 

«ГАЗ» уже 14 лет работает по системе Lean и на треть снизила объем незавершенного производства, добилась увеличения производительности труда на 20–25 % каждый год, сокращения до 100 %времени на переналадку оборудования, уменьшения на треть производственного цикла. 

В «РУСАЛЕ» в 2013 году включили в систему бережливого производства поставщиков — львиную долю себестоимости продукции составляли затраты на логистику. Выбранный подход позволил сэкономить 15 % расходов в течение пяти лет.

Объединению «КАМАЗ» использование lean-методов позволило сократить такт в 1,5 раза, высвободить 11 тысяч штук крупногабаритной тары, снизить запасы на 73 млн рублей, уменьшить производственные площади на 30%.

Ограничения и трудности внедрения Lean

Бережливое производство — эффективная и популярная концепция управления производством, но и она не лишена недостатков. 

Среди них выделяют:

1. Сложность внедрения. Система требует глобальных изменений в организационной структуре, культуре, процессах и технологиях. Иногда это вызывает непонимание, сопротивление, а также провоцирует конфликты среди сотрудников, руководителей, поставщиков и заказчиков. Она требует больших инвестиций в обучение, консалтинг и аудит, что не всегда доступно малым и средним компаниям.
2. Необходимость совершенствования. Система lean manufacturing — не одноразовый проект, а постоянный процесс. Он требует непрерывного мониторинга, анализа, корректировки и инноваций. Это может быть утомительно для сотрудников из-за повторяющихся задач. Lean manufacturing иногда приводит к излишней стандартизации и регламентации, что отрицательно отражается на инициативе сотрудников.
3. Зависимость от внешних факторов. Система основывается на принципе pull (вытягивания производства) к спросу. Его непредсказуемость и колебания могут привести к недостатку или избытку товара на рынке. Lean manufacturing зависит от надежности поставщиков, у которых тоже могут быть проблемы с производством, доставкой или качеством. Воздействие внешних факторов, например, конкуренции с другими компаниями, законодательных изменений, экономических или экологических ситуаций тоже могут негативно отразиться на процессе.

Заключение

Цель методики Lean Production заключается в создании большей ценности для потребителя меньшими усилиями. Это выгодно для всех: покупатель получает более качественный продукт, а производитель почти не теряет прибыль. Изначально lean-технологии придумали для производства, но сегодня их используют в любых типах бизнеса. 

В Lean входит более 10 методов и техник. Начать применять концепции в любой сфере можно с канбан-доски. Это инструмент для визуализации и упорядочивания задач. Компания, которая работает с материальными ресурсами, — может попробовать систему 5S для создания «эффективного рабочего места». Суть QFD-анализа — в том, чтобы преобразовать пожелания и ценности клиентов в свойства продукта.